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Dans différents secteurs – manufacturier, distribution, commerce – les enjeux liés à la pénibilité du travail, aux risques de blessures et à l’inefficacité des espaces de travail sont bien réels. Pour y répondre, l’approche d’amélioration continue et d’optimisation des espaces offre des solutions concrètes et durables. En optimisant les processus, les postes de travail et les environnements physiques, les entreprises peuvent non seulement préserver la santé de leurs employés, mais aussi améliorer leur performance opérationnelle.
Comprendre les risques ergonomiques pour mieux intervenir
Les troubles musculosquelettiques (TMS), causés par des gestes répétitifs, des postures contraignantes ou le port de charges lourdes, représentent près de 50 % des lésions professionnelles dans le secteur manufacturier québécois, selon la CSST. À l’échelle nationale, ils sont responsables de plus de 30 % des absences pour blessure, selon Statistique Canada.
Ces données soulignent l’importance d’agir sur les processus de travail et l’environnement physique pour réduire les risques et améliorer la qualité de vie au travail.
Les leviers d’optimisation et d’ergonomie pour améliorer les conditions de travail
Optimisation des flux de travail et réduction de la pénibilité
Souvent négligée, l’organisation des zones d’entreposage joue un rôle crucial dans la santé et la sécurité au travail. En appliquant des principes comme le 5S, les entreprises peuvent :
- Réduire les efforts physiques liés à la manutention.
- Améliorer la circulation et la visibilité dans les zones de travail.
- Diminuer les risques de chute, de collision et de désorganisation.
Les 5S en un clin d'oeil
| Étape | Actions clés | Indicateurs |
|---|---|---|
| Seiri (Trier) | Retirer doublons et surplus Étiqueter à conserver / à sortir |
% d’espace libéré |
| Seiton (Ranger) | Emplacements uniques (ABC/FIFO) Marquage au sol, étiquettes, codes |
Temps d’accès Erreurs de prélèvement |
| Seisō (Nettoyer) | Nettoyage quotidien des allées/postes Inspection visuelle des rayonnages |
Incidents liés à l’encombrement |
| Seiketsu (Standardiser) | Standards visuels simples Checklists intégrées aux tâches |
Taux de conformité aux standards |
| Shitsuke (Discipliner) | Audits courts mensuels Formation et implication équipe |
Score d’audit 5S Participation aux améliorations |
Quant à l’intégration de systèmes de rayonnage ergonomiques et de technologies de gestion d’inventaire (WMS), elle permet également de faciliter l’accès aux matériaux et de réduire les manipulations inutiles.
Ainsi, Yamas Pet Products Inc., distributeur d’articles pour animaux installé à Victoriaville et Saint-Hyacinthe, a optimisé l’agencement et la configuration de son entrepôt. Parmi les améliorations on remarque l’introduction de rayonnages « very narrow aisle » (allées très étroites), et d’autres systèmes de stockage plus compacts qui ont permis de réduire la distance entre les produits et les zones de préparation et d’expédition des commandes, et de diminuer le temps et la distance de déplacement parcourue par les employés.
Automatisation des tâches répétitives
L’introduction de robots collaboratifs (cobots) permet de diminuer la pénibilité de certaines tâches tout en augmentant la productivité. Selon McKinsey Canada, l’automatisation peut réduire la pénibilité de 20 à 25 % et améliorer la productivité de 10 à 15 %.
Ainsi, l’entreprise APN à Québec, fabrique des pièces de précision pour l’aéronautique. Elle a intégré un robot collaboratif UR5 équipé d’une pince Robotiq 2F-85 et d’une caméra intelligente. Ce robot charge et décharge les machines-outils à commande numérique, une tâche répétitive autrefois faite manuellement. Depuis son installation, les machines fonctionnent plus longtemps sans interruption et la production a augmenté d’environ 15 %. L’investissement a été rentabilisé en un an.
Analyse ergonomique et amélioration continue des postes de travail
L’analyse ergonomique des postes (méthodes RULA, REBA) permet d’adapter les équipements aux besoins physiques des employés. Des ajustements simples, comme la hauteur des stations de travail ou l’utilisation de sièges ajustables, peuvent réduire les TMS jusqu’à 40 %, selon le Centre d’ergonomie de l’UQAM.
Les méthodes RULA et REBA
| Critère | RULA | REBA |
|---|---|---|
| Objectif | Évaluer les postures liées au travail de bureau ou de précision (bras, cou, tronc) | Évaluer les postures globales du corps, surtout dans les tâches physiques (manutention, logistique) |
| Portée | Membres supérieurs et posture statique | Tout le corps, y compris les jambes et la charge manipulée |
| Utilisation typique | Bureaux, laboratoires, assemblage léger | Entrepôts, usines, manutention de charges |
| Niveau de détail | Simple, rapide à appliquer | Plus complet mais plus long à réaliser |
| Résultat | Score de risque postural pour plan d’action ergonomique | Score global de risque musculosquelettique (faible à très élevé) |
| Outil conseillé pour | Analyse de postes assis ou de précision | Analyse de tâches de levage, port ou flexion répétée |
Adéquation des équipements de manutention avec les besoins de stockages
Assurer l’adéquation des équipements de manutention avec les besoins de stockage est essentiel pour préserver le capital humain en entreprise. Des outils adaptés réduisent les efforts physiques, limitent les risques de troubles musculosquelettiques et diminuent les accidents de travail. Cette optimisation permet également d’améliorer les conditions de travail, la productivité et le bien-être des opérateurs. Elle passe par une analyse des besoins réels, la prise en compte de l’ergonomie et la formation du personnel. En plaçant l’humain au cœur des choix logistiques, l’entreprise investit dans la performance durable.
Sécurité et prévention : les piliers d’un environnement de travail durable
1. Régulation des rythmes et optimisation des cadences de travail
L’ajustement des cadences de production et l’intégration de pauses régulières permettent de réduire la fatigue et les risques d’épuisement. Des entreprises québécoises ayant adopté cette approche ont observé une réduction des accidents de travail de 20 % sur trois ans.
2. Prévention des risques d’accidents
La mise en place de formations continues, d’audits de sécurité et de technologies comme les arrêts d’urgence automatiques contribue à prévenir les incidents. Certaines entreprises ont constaté une diminution de 15 à 20 % des accidents du travail.
3. Maintenance préventive des équipements industriels
L’entretien régulier des machines, soutenu par des systèmes de gestion de maintenance (GMAO), permet de réduire les pannes de 25 % et d’augmenter la durée de vie des équipements de 30 %, selon Deloitte Canada.
Des exemples inspirants d’entreprises québécoises engagées dans l’amélioration continue
- Bombardier a réduit les TMS de 35 % grâce à des initiatives d’ergonomie dans ses usines québécoises.
- L’Oréal Canada a diminué de 25 % les accidents du travail en trois ans grâce à l’automatisation et à la réorganisation des espaces.
- Hydro-Québec a réduit les incidents de sécurité de 30 % en appliquant des techniques d’amélioration continue.
Des bénéfices concrets pour les employés comme pour l’entreprise
Pour les employé.e.s, un environnement de travail mieux organisé, moins fatigant et plus sécuritaire améliore le bien-être physique et mental, favorise l’engagement et réduit l’absentéisme.
Du côté de l’entreprise, la réduction des accidents et des absences maladie entraîne une baisse des coûts liés à la gestion des ressources humaines. Santé Canada estime qu’un dollar investi dans la santé au travail génère entre quatre et six dollars en économies.