Pourquoi l’excellence opérationnelle peut tout changer dans le quotidien d’une entreprise?
On s’est tous déjà demandé comment quitter la maison plus tôt le matin pour éviter les bouchons dans les transports, arriver plus tôt au travail ou à son lieu de rendez-vous. Quelle gymnastique ! Surtout lorsqu’on doit gérer plusieurs paramètres tel que les enfants, les colocataires, le voisin bavard par exemple.
Afin de relever ce défi, il faut d’abord identifier les causes de retard potentielles : la vaisselle de la veille, le temps de préparation du petit-déjeuner ou le choix de la tenue vestimentaire; puis il faut définir des objectifs tel que préparer ses habits pour la semaine, fixer le temps de douche à 10 minutes et viser à s’améliorer continuellement. C’est ça l’excellence opérationnelle.
Dans le cas de la fabrication avancée, l’excellence opérationnelle se définit comme une approche de gestion d’entreprise axée sur l’atteinte de performances grâce à l’amélioration continue, l’optimisation des processus et la culture de l’efficience. Elle consiste à atteindre un niveau élevé d’efficacité, de qualité, de productivité et à offrir une valeur maximale aux clients tout en minimisant le gaspillage et les risques.
Selon les études, une entreprise appliquant des pratiques d’excellence opérationnelle peut atteindre jusqu’à 30% d’augmentation de productivité.
Les principes de l’excellence opérationnelle dans le manufacturier
L’excellence opérationnelle se met en place par étapes, c’est pourquoi il est important de tenir compte de quelques principes fondamentaux qui la caractérise :
1. Une bonne compréhension de la valeur client et des procédures opérationnelles au niveau des employés
Le chemin vers l’excellence opérationnelle commence par une compréhension de la valeur que le produit apporte au client. Cela permet aux opérateurs de prendre rapidement de meilleures décisions en se demandant quel est le but fondamental de l’entreprise. On arrive ainsi à normaliser les procédures opérationnelles de manière à développer des méthodes efficaces, faciliter la formation et surtout identifier facilement les risques de défaut de fabrication ou les écarts de temps dans la production.
2. Le déploiement d’un système de détection des défauts, de correction et de prévention
La détection des malfaçons passe par la mise en place d’un système qui coordonne les équipes afin de leur permette une identification rapide en fonction de procédures opérationnelles bien établies (Cartographie des processus, organigramme, …). La correction ou mise à niveau demande la numérisation des documents évitant ainsi la perte des documents papier tout en offrant une visibilité en temps réel, accessibilité à une structure claire, possibilité d’automatisation et gain de temps.
3. Le développement d’une culture d’amélioration continue
Comme vous avez pu le remarquer, cette excellence opérationnelle demande un engagement de la part des employés, principal moteur de la production. Réussir à les mobiliser de manière valorisante et collaborative pour qu’ils partagent leurs suggestions en matière de sécurité et de qualité fait partie de l’équation. À vous de trouver comment motiver vos équipes ! Quelques éléments clés sont à prendre en compte à savoir rendre l’exercice amusant et facile, favoriser la collaboration, motiver les équipes, encourager et célébrer les bons résultats.
4. Des mesures et des indicateurs
En excellence opérationnelle, mesurer est essentiel. À l’image d’un coureur de fond qui cherche à connaitre sa vitesse pour progresser, les usines doivent s’appuyer sur des indicateurs clés de performances plus connus sous le nom de KPI. Ces derniers facilitent la prise de décisions stratégiques éclairées au quotidien mais aussi de valorisent les efforts des employés en rendant visible leur impact concret sur l’entreprise.
Entreprises : voici les outils pour accéder à l’excellence opérationnelle !
Pour aider les entreprises à atteindre l’excellence opérationnelle, plusieurs outils sont à disposition dont deux de première importance :
Le Lean Manufacturing
Le Lean Manufacturing ou ‘‘production au plus juste’’ est une approche de gestion d’origine japonaise qui vise à éliminer les gaspillages, optimiser les processus et créer plus de valeur pour le client avec moins de ressources. Cette méthode a été développée dans les années 1950 par Toyota, sous l’impulsion de Taiichi Ohno.
Le Lean ne se limite pas à une réduction des coûts, il cherche à rendre les processus plus fluides, flexibles et efficaces, en se concentrant sur ce qui a réellement de la valeur pour le client.
Parmi les outils phares du Lean :
5S
Méthode d’organisation du poste de travail basée sur cinq actions japonaises (Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Pérenniser) ayant pour but d’améliorer l’ordre, la propreté et la sécurité.
Kaizen
Philosophie d’amélioration continue, encourageant chaque employé à proposer de petits changements réguliers qui, accumulés, créent de grands résultats.
Kanban
système de gestion visuel tiré des flux de production qui permet de produire à la demande, de limiter les stocks et de mieux gérer les priorités.
SMED
(Single-Minute Exchange of Die)
Méthode visant à réduire les temps de changement d’outillage (idéalement en moins de 10 minutes), augmentant ainsi la réactivité et la flexibilité des lignes de production.
Six Sigma
Le Six Sigma est une méthode de gestion de la qualité développée par Motorola dans les années 1980, puis popularisée par General Electric. Son objectif principal est de réduire la variabilité des processus pour atteindre une qualité quasi parfaite.
Six Sigma repose sur une démarche structurée et rigoureuse, souvent en lien avec les données et l’analyse statistique. Sa méthode centrale est le DMAIC, utilisée pour améliorer les processus existants :
- Define (Définir) : cerner le problème et les objectifs.
- Measure (Mesurer) : collecter les données pour comprendre les performances actuelles.
- Analyze (Analyser) : identifier les causes racines des variations ou des défauts.
- Improve (Améliorer) : mettre en œuvre des solutions durables.
- Control (Contrôler) : stabiliser le processus et assurer sa pérennité.
Contrairement au Lean (axé sur la rapidité et la réduction des gaspillages), Six Sigma se concentre sur la précision, la qualité et la réduction des variations. Mais les deux approches sont souvent combinées en une démarche Lean Six Sigma, qui vise à rendre les processus à la fois efficaces et stables. Le Lean Six Sigma s’appuie sur une reconnaissance des rôles via une certification inspirée de ceintures du judo :
- Ceinture blanche : employés participant à des groupes de travail ou soutenant des initiatives locales d’amélioration.
- Ceinture jaune : employés participant activement aux projets, à la collecte de données et animant les petits chantiers d’amélioration
- Ceinture verte : employés formés à mener des projets d’amélioration.
- Ceinture noire : experts qui mènent des projets complexes.
- Maître ceinture noire : encadrants stratégiques et mentors des ceinture noires.
La résistance aux changements
L’implantation de l’excellence opérationnelle peut provoquer une résistance au changement, un phénomène courant en entreprise, entrainant des premières réactions souvent teintées de crainte, d’incertitude ou même de rejet, avant même que les bénéfices possibles ne soient perçus. Ce réflexe de défense est naturel. Pour réussir une transformation durable, il est donc essentiel de reconnaître et de gérer ces réactions humaines avec sensibilité et méthode.
C’est pourquoi les initiatives d’excellence opérationnelle, aussi techniques soient-elles, doivent intégrer une dimension humaine forte, en accompagnant les équipes dans cette transition. Selon plusieurs études, dont celles de McKinsey, plus de 60 % des projets de transformation échouent principalement à cause de la résistance des employés, et non pour des raisons techniques. Il est donc crucial d’impliquer les collaborateurs dès le départ, de clarifier les objectifs, de rassurer sur ce qui ne change pas, et surtout, de donner du sens aux nouvelles pratiques à instaurer. Cela passe par un accompagnement structuré : diagnostic partagé, formation, coaching, ajustement continu et valorisation des succès. C’est à ce prix que les organisations peuvent transformer la résistance en engagement, et le changement en amélioration continue durable.
Des formations Visées pour l’excellence opérationnelle
L’excellence opérationnelle représente un levier stratégique essentiel pour assurer la compétitivité et la pérennité des entreprises manufacturières. Dans un contexte où les marges se resserrent, où la pression sur les délais augmente et où la rareté de main-d’œuvre exige une plus grande agilité, investir dans l’amélioration continue devient incontournable.
Pour soutenir cette transformation, les programmes de formation en excellence opérationnelle, comme ceux proposés par Visées, offrent une opportunité concrète et accessible. Grâce à des formations subventionnées en Lean Six Sigma ceinture blanche, jaune et verte, mais aussi en optimisation des processus industriels, de l’entreposage ou encore de la distribution, les entreprises peuvent outiller leurs équipes à chaque niveau. Ces formations permettent non seulement d’identifier et d’éliminer les gaspillages, mais aussi de structurer une culture de performance durable et participative.